生産環境マネジメント

環境負荷の“見える化”への取り組み

工場での地球温暖化対策は、突き詰めれば省エネ推進とエネルギー転換に帰結し、長期対策の主眼は化石燃料使用量の低減と再生可能エネルギー源への転換促進と考えています。デンソーは、この認識のもと生産段階でのCO₂排出量低減をトップマネジメントとして経営指標に組み入れています。これまでも実効性を高める仕組みとして、エネルギー消費量に応じた事業部への課金（直課制度）、生産ラインごとのエネルギー消費量の"見える化"を実施。また、独自の手法で省エネ、水･資源ロスの低減、環境負荷物質の使用量・排出削減を推進してきました。

また、環境ガバナンスの視点から、世界の生産拠点の環境データを迅速に集計できる「Ｄ-EＰＣ^※」を構築し、マネジメントツールとして活用しています。

※Denso-Environmental Performance Communicator

エコファクトリーへの進化

デンソーは、環境負荷を限りなく低減しつつ高い生産性を追求するには、持続可能な社会での「あるべき工場の姿」を明確に示す必要があると考え、2006年に「エコファクトリー構想」を打ち出しました。これは、モノづくりと環境保全が高次元で両立する工場をめざすもので、独自の環境アセスメントの考え方を導入し、＜1＞順法と環境リスクの最小化＜2＞環境パフォーマンスの向上＜3＞地域･自然との共生を追求するものです。そして、社内基準に照らして各国・各地域の工場の強み・弱みを明確に把握し、継続的なレベル向上につなげていきます。

この活動は、2007年8月に増設した大安製作所（三重県）、2009年4月に稼動を開始したデンソーエレクトロニクス（DNEL）をモデル工場に指定し、スタートしました。これにより各国・各地域の工場の強み・弱みを明確に把握し、継続的なレベル向上につなげていきます。そして今後は、この2工場を試金石に課題を抽出しつつ、世界の各拠点のエコファクトリー化を具現化していきます。

◎エコファクトリー構想

＜1＞
順法・環境リスク最小化